Basaltabbau in der Rhön

Veranstaltungsreihe der VHS Bad Neustadt, Siemenssaal der Berufsschule, zum Thema „Unsere heimische Wirtschaft“. Vortrag von Herbert Hösch über die nordbayerische Basaltindustrie am 20. Januar 1954

Um die Jahrhundertwende vom 19. auf das 20. Jahrhundert wurde der Straßen- und Eisenbahnbau im Zuge der Verkehrserschließung der Rhön intensiviert. Dadurch stieg die Nachfrage nach dem wichtigen Baustoff Basaltschotter bzw. Basaltkies. Deshalb begann man in der Rhön nach und nach an verschiedenen Stellen mit dem Abbau des Basalts. So entstanden in der Rhön die folgenden Werke: Umpfen bei Fischbach, Billstein bei Seiferts, Lichtenstein oberhalb von Urspringen, Stengerts bei Bischofsheim, Große Nalle bei Gersfeld, Steinbruch östlich von Vollmerz, zwischen Feuer- und Schwarzenberg östlich von Oberbach, am Farnsberg östlich von Riedenberg, am Sodenberg südlich von Morlesau, bei Vacha und Römhild. Kleinere staatliche Betriebe gab es bei Stangenroth und Neuwirtshaus.
Der Beginn des Basaltabbaus war damals mit zunächst unwägbaren Risiken verbunden, da die genaue Kenntnis der Ausdehnung des Basaltvorkommens, die Dicke der überlagernden Deckschichten und die Qualität des Gesteins nicht immer bekannt waren. Geologische Gutachten waren oft aus älterer Zeit und verschafften hierüber oft nicht die nötige Gewissheit.
Die damaligen Betriebe arbeiteten damals mit den primitivsten Mitteln. Trotz der fortschrittlichen Entwicklung der Maschinen ist aber die Handarbeit die wichtigste Voraussetzung für die Verarbeitung bis in die 1950er Jahre geblieben. Der technische Vorgang des Abbaus geht von dem Abbruch des Basalts von Hand oder durch Sprengungen aus. Ein guter Brucharbeiter kann täglich etwa 20 Tonnen Basalt fördern.

Der Basalt wird von der festen Bruchwand gewonnen. Zunächst wird der Abraum beseitigt, damit die Rohsteine nicht durch lehmige Bestandteile verunreinigt werden. Dieser Abraum wird seitlich auf eine Halde gekippt. Sobald der Stein freisteht, wird er mit Brecheisen aus der Wand herausgebrochen.

Wenn Menschenkraft nicht mehr genügt, wird die Wand durch Sprengungen gelockert. Hierbei gibt es verschiedene Sprengmethoden. Man bohrt zunächst waagerechte Bohrlöcher von 5 – 6 Meter Tiefe mit einem Durchmesser von etwa 4 – 5 cm. Die Bohrung erfolgt durch Preßlufthämmer. Im Bohrhammer arbeitet ein Stahlbohrer, dessen Spitze nach einem von der Firma Krupp entwickelten Patent gehärtet ist. Früher musste man diese Bohrspitzen dauernd in der Schmiede schärfen. Ab den 1950er Jahren wurde diese sogenannte Widiastahl-Schneide ausschließlich verwendet. Eine solche Widiaschneide bohrt etwa 20 m in den Basalt, bevor auch diese nachgeschliffen werden muss. Der Bohrhammer ist so konstruiert, dass sich die Bohrstange in einer dauernd stoßenden und drehenden Bewegung in den harten Basalt hineinfrisst. Die Kraftquelle dafür ist Pressluft. Der Luftdruck, der von einem Kompressor erzeugt wird, beträgt etwa 5 atü. Nach einer bestimmten Bohrtiefe wird ausgeblasen, d.h. man lässt die Luft durch den Hohlraum des Stahlbohrers in das Bohrloch hinein und bläst damit die dort angesammelten Steinreste aus. Zur Bohrung eines Loches von 5 Meter wird etwa zwei Stunden Zeit benötigt. Nun werden zwei Patronen mit je etwa 200 g Sprengstoff Donarit I in die Bohrlöcher eingeführt. Der Sprengstoff wird mittels Zündschnur und einer Zündkapsel zur Explosion gebracht. Dieses Vorsprengen wird 3 – 4 Mal wiederholt, was am Ende des Bohrlochs einen kleinen Kessel entstehen lässt. Ist der Kessel groß genug, wird hier die eigentliche Sprengladung eingebracht, die für ein normales Bohrloch etwa 25 – 30 kg des Sprengstoffs Donarit I beträgt. Nach Einbringung des Sprengstoffes wird das Bohrloch mit Lehm oder feuchten Sand verdämmt, damit die Gase bei der Explosion nicht entweichen können. Sobald die Ladung gezündet ist, reißen die Sprenggase den unter Spannung stehenden Stein auseinander. Dabei lösen sich 2.000 bis 3.000 m³ aus der festen Bruchwand. Das sind die normalen Sprengungen bei einer Wandhöhe bis zu 15 Meter.

Sind die Wände jedoch höher, so wird das Ganze in vergrößertem Umfang in Form einer so genannten Kammermine durchgeführt. Man beginnt auf der Ebene der Bruchsohle, einen Stollen von etwa 1,50 m Querschnitt in den Bruch zu treiben. Die Tiefe des Stollens soll etwa eine halbe Wandhöhe betragen. Dieser Stollen wird als Vorgabe bezeichnet. Am Ende des Stollens wird dann nach jeder Seite ein Querstollen vorgetrieben und an den Enden dieser Querstollen die beiden Sprengkammern ausgeschossen. Eine solche Sprenganlage bezeichnet man als T-Mine, da sie die Form eines großen T hat. In die fertige Anlage wird Sprengstoff eingebracht, dessen Menge sich nach der Höhe der Bruchwand richtet. Im Steinbruch Stengerts wurde viele Jahre der Heeressprengstoff Pikrinsäurebruch verwendet, da dieser verbilligt von der STEG eingekauft werden konnte. Dieser Hauptsprengmenge wird als Initialladung etwa 10% Donarit-Gelatine beigegeben. Sobald die Sprengmassen eingebracht sind, erfolgt die Verlegung der Zündschnur und zwar einer sogenannten detonierenden Zündschnur. Die Seele dieser Zündschnur besteht aus explosivem Zündstoff und die Schnur hat eine Brenngeschwindigkeit von 5500 Meter pro Sekunde. Nach Einbringung der Sprengmassen und der Zündschnur wird der Stollen mit Sandsäcken zugesetzt. Die am Stollenmundloch herausragende Zündschnur wird mit einem elektrischen Zünder versehen und durch eine Zündmaschine zum Abschuss gebracht. Durch die Explosion wird dem Gebirge der Fuß zertrümmert, sozusagen die Basis von unten entzogen, sodass die darüber ruhenden Gebirgsmassen in sich zusammenbrechen. Nach Stärke der Ladung, die zwischen 3.000 und 4.000 kg Sprengstoff ausmacht, werden bis 50.000 m³ Basalt aus der Bruchwand gelöst. Solche Sprengungen müssen sehr genau vermessen und berechnet werden, was nur von besonders dafür geschulten Mitarbeitern bewerkstelligt werden kann. Der Vorteil einer solchen Sprengung für die Steinbrucharbeiter ist, dass sie mit ihren Kipploren bis an den gelockerten Steinhaufen herantreten und sich das Haufwerk bequem verladen können.

Die Steine werden dann vom Bruch mittels einer Seilbahn oder einer sonstigen Verladeeinrichtung zur eigentlichen Verarbeitung ins Schotterwerk gebracht. Hier findet eine Erstzerkleinerung statt, d.h., die Rohsteine werden in einem sogenannten Backenbrecher vorgebrochen. Ein solcher Brecher besteht aus einem schweren Stahlgussgehäuse, in dem eine feste und eine lose Backe angebracht sind. Während die feste Backe in der einen Seite des Stahlgussgehäuses eingelassen ist, ist die lose Backe auf der beweglichen Brecherschwinge aufmontiert, die in ihrem Unterteil durch Kniehebeldruck bewegt wird. Auf den Brechbacken befinden sich Zähne in einer Breite von 50 – 60 mm und einer Höhe von 30 mm. Das Material wird in das sogenannte Brechmaul eingekippt und im Brechspalt gebrochen. Ein Vorbrecher wiegt etwa 15 – 20.000 kg und verarbeitet pro Stunde etwa 40 m³ aufgegebene Steine. Der Kraftbedarf liegt bei etwa 60 PS. Die Umdrehungszahl beträgt etwa 260 pro Minute. Man gibt Material von 0 – 100 auf. Das vorgebrochene Gut wird nun Siebmaschinen zugeführt. Früher verwandte man Trommeln, die jedoch nicht gleichmäßig klassierten und insofern unrentabel waren, als nur 1/6 ihrer Fläche siebwirksam wurde. Um diese zu ersetzen, entwickelte man sogenannte Wucht- oder Vibrationssiebe. Die Siebdecken ruhen auf zwei Eisenblöcken in einem Federgehäuse. Die Umdrehungszahl der in der Mitte laufenden Welle beträgt 1.500 in der Minute. Die Vibration wird durch ein halbmondförmiges Schwergewicht und durch Fliehkraftgewichte hervorgerufen. Das gebrochene Material läuft über eine Schurre oder durch ein Band auf den ersten Teil der Siebfläche auf und bewegt sich infolge der Neigung wie fließendes Wasser nach vorne. Hierbei wird das Gesteinsmaterial durch die Vibration nach oben und nach vorne geworfen und ausgesiebt. Die Klassierung erfolgt entsprechend der Sieblochungen. Man unterscheidet Rund- und Vierkantlochungen. Bei dieser Vorsortierung wird zunächst der Sand (etwa 0 – 25 Körnung) abgezogen und dann die entsprechenden Schotterkörnungen 20/30, 30/40, 40/50 oder 50/65 gewonnen, während man das darüber liegende Material, den sogenannten Überlauf in der Körnung 65 – 100, Nach- und Feinbrechern zuführt. Zuletzt folgt der sogenannte zweite Brechgang mit der Nachsortierung. Hierzu werden Backenbrecher kleinerer Dimensionen, Kreiselbrecher oder auch Walzwerke verwandt. Da das Material bereits vorgebrochen ist, sind die Brecher kleiner dimensioniert. Dementsprechend sind auch die Brechbacken feiner gezahnt. Hier gibt es nun verschiedene Brechersysteme, die von der Maschinenindustrie entwickelt wurden. Die bewegliche Backe macht nicht nur eine stoßende, sondern auch eine reibende oder malmende Bewegung. Früher sagte man zu diesem Vorgang „Granulieren“. Es sollte damit eine kubische Form des Materials erzielt werden. Hiervon kam man bald aber wieder ab und baute Kreiselbrecher oder Walzwerke. Das sind Maschinen, die im Sinne einer Kaffeemühle arbeiten und in denen zwei stumpfe oder gezahnte Walzen gegeneinander laufen. Aus diesem Ausgabegut von 65 – 100 wird nun Splitt und Edelsplitt hergestellt, der in den Körnungen 0/2, 2/5, 5/8, 8/15 und 15/30 anfällt. Die hierfür nötigen Siebe sind ebenfalls feiner konstruiert und tragen als Siebdecke keine Siebbleche mit bestimmten Lochungen, sondern Siebgewebe.

Bei der Edelsplitt-Herstellung handelt es sich um eine teure Produktion. Die Meinungen darüber, ob das Korn kubisch d.h. rund sein soll oder auch splittrig im Straßenbett eingebaut werden kann, gehen weit auseinander. Scherzhaft wurde der Edelsplitt als ein dreifach gebrochenes, sechsfach gesiebtes, abgewaschenes, mit der Zahnbürste abgebürstetes und in Seidenpapier verpacktes Material bezeichnet. Manche Hersteller waschen ihren Edelsplitt tatsächlich, um damit den Straßenbaubehörden zu demonstrieren, dass das Korn nun sicher von jedem staubigen und vor allem lehmigen Bestandteil gereinigt ist.

Der Produktions- und Verarbeitungsgang zusammengefasst:
Abbau an der Wand durch Handarbeit, Lockerungen der Gesteinsmassen durch Sprengungen, Verarbeitung der Steine in Vorbrechern, Nach- und Edelsplittbrechern sowie Aussieben in die entsprechenden Sorten, die in Silos geladen werden. Von dort erfolgt der Direktversand durch Lkw oder Verladung mittels Seilbahnen in Waggons. Die Lage des Abbaubetriebs zur nächsten Bahnstation spielte in Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit eine große Rolle. Erst mit dem Aufkommen von Lastkraftwagen wurden die Betriebe unabhängig von Bahnstrecken.

Moderne Werke arbeiten in ihren Brüchen mit großen Baggern. Dazu sind niedrige Bruchwände und Plattenbasalt mit wenig Abraumschicht Voraussetzung. Große Bagger sind in der Rhön nur schwer einzusetzen. In Hessen und im Rheinland dagegen werden sie oft verwandt. Der Bagger ist die erste Steinbruchmaschine, die die Arbeit des Brucharbeiters an der Wand übernimmt. Ein Bagger ersetzt 15 – 20 Mann am Tag.

Um die besonders an heißen Tagen sehr unangenehm wirkende Staubentwicklung in den Betrieben zu vermeiden, baut man sogenannte Entstaubungsanlagen. Hierbei wird mittels Exhaustoren der anfallende Basaltstaub von Brechern und Sieben abgezogen und fortgeblasen. Zu einem Werk gehören eine Reihe von Nebenanlagen aller Art wie Schmieden, Werkstätten und weitere Gebäude. Infolge der Härte des Materials unterliegen die Maschinen einem sehr starken Verschleiß. Viele Facharbeiter sind permanent mit Reparaturen beschäftigt. Die Lebensdauer der Maschinen ist relativ kurz. Besonders nach dem II. Weltkrieg war es schwer, hochlegierte Stähle zu bekommen. In dieser Zeit waren vor allem die Betreibe gut dran, die ein entsprechendes Ersatzlager angelegt hatten.

Die Leistungen der Brucharbeiter und soziale Probleme
Die Steinbrucharbeit ist körperlich herausfordernd. Die 7 – 8 Monate der Sommerzeit (April bis November) wird durchgearbeitet. In dieser Zeit wird gewöhnlich genug verdient, um zusammen mit dem Stempelgeld einigermaßen über den Winter zu kommen. Steinbruchbetriebe sind Saisonbetriebe.

Ein guter Brucharbeiter fördert eine Menge von etwa 20 t Steine am Tag. Die Arbeit des Brucharbeiters an der Abbauwand ist nicht nur hart, sondern auch gefährlich. Daher ist es für die Bruchmeister unerlässlich, die Wände dauernd sauber zu halten und Überhänge abzuräumen. Steinbruchbetriebe weisen eine verhältnismäßig große Unfall- und Todeszahl auf. Es besteht eine eigene Unfallversicherung, für die sehr hohe Prämien bezahlt werden müssen. Die Hauptursache für Unglücks- und Todesfälle ist die Unvorsichtigkeit der Arbeiter. Die freiwilligen sozialen Aufwendungen erreichen im Durchschnitt etwa die gleiche Höhe wie die gesetzlichen. Im Betrieb Stengerts gab es eine besondere Versicherung für Stammarbeiter und eine Sammelversicherung für alle Arbeiter des Betriebs, die länger als ein Jahr tätig sind.

12 Betriebe in der Rhön fördern täglich 9.000 bis 10.000 Tonnen, was einem Tagesumsatz von 75.000 DM bzw. einem Jahresumsatz von etwa 20 Millionen DM entspricht. In diesen 12 Betrieben sind zusammen rund 1.000 Arbeiter und 100 Angestellte beschäftigt, wobei ein Großteil der Arbeiter noch nebenbei eine Landwirtschaft betreibt. Der Lohnanteil macht 40 Prozent des Umsatzes aus.
Hauptabnehmer der Basaltindustrie sind die Bundesbahn mit ihren Bahndirektionen Regensburg, Nürnberg, aber auch Stuttgart, die Straßen- und Flussbauämter im nordbayerischen Raum, die Landratsämter und große Privatbaufirmen.

Außer der Verwendung zum Straßen- oder Bahnkörperbau lassen sich durch Vermengung mit Zement noch zahlreiche Kunststeinerzeugnisse wie Randsteine, Platten, Leitsteine, Dachziegel u.a. herstellen. Körnungen, die aufeinander abgestimmt sind, werden mit Zement eventuell unter Zusatz von Mainsand oder Trass, in entsprechende Formen gepresst, gestampft oder gerüttelt. Hohlblock- und Rohrherstellung funktionieren nach dem gleichen Prinzip. Nahezu noch unbekannt war damals die Herstellung von Basaltwolle, die ein außerordentlich gutes Isolationsmaterial ergibt. Die Firma Hoesch beteiligte sich an der Weiterentwicklung dieses Produkts.